A、上光带温度过高，使涂料层局部软化。

    B、上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。

    C、压光压力过大

    解决方法：

    A、适当降低压光温度

    B、降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。

    C、减少压力。

    ★印刷品不粘光带

    主要原因：

    A、涂层太薄

    B、涂料粘度太低

    C、压光温度不足压力太小

    解决方法：
……

    薄膜材料是一种非吸收性材料，表面能量(表面张力)低，如表面不经过某种预处理、提高表面张力，使用一般的油墨无论应用哪一种方式印刷，油墨很难达到理想的润湿状态，即油墨很难达到很好的牢固度，墨层脱落无法避免。
    为此，印刷工业为提高薄膜材料表面油墨层的牢固度，普遍采用电晕处理或在其表面预先涂布亲油墨涂层的方法来保证油墨的牢固度。经表面预处理后，薄膜表面油墨层的牢固度大大提高，按照印刷工业通常的检测方法，无论利用胶带测试或使用摩擦仪作耐摩擦试验，结果均符合国内标准部门颁布的标准。例如，我们的薄膜标签样品油墨牢固度已通过国家包装装潢质量检测中心，按国标GB-7706-87检验标准的方法检测。同时有些客户自己具备检测手段(如国内的一些台湾印刷厂)，使用自己的仪器检测自己印刷好的薄膜材料标签，其油墨层的耐摩擦能力和有关指标完全合格。

    但是，虽然薄膜材料标签的油墨牢固度经检验合格，可是在实际应用中油墨层的耐刮擦问题没有根本解决。如国内一些化妆品客户，其贴标后的塑料瓶体直接放入包装箱，瓶体间不放任何隔板或填充物，然后运往各地销售。在运输过程中，瓶体间互相碰撞、摩擦，最后导致瓶体标签表面的油墨严重磨损，无法正常销售。

      一、膜面出现条痕或起皱
    其原因可能中：上光涂料的粘度值高，涂料来不及流平，易出现条痕。可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上光涂料；或加入适量稀释剂，降低涂料的粘度值。如为涂布量过大，可以通过调整使涂布量降低；有时是上光涂料对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工艺条件与涂料适性不匹配，可能用其它种类的上光涂料或改变工艺条件，使其与涂料性能相匹配。

    二、印刷品互相粘连

    原因是：上光涂料中溶剂的挥发性好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类；也可能是涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，减薄膜层厚度；或者是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布和压光中的工作温度，降低机速，使涂层彻底干燥。

    三、成膜膜层光泽度差

     随着环保意识的深入人心，行业相关法律法规的不断完善，印刷业的环保意识与措施也应与时俱进，通过适时调整,实现符合绿色环保要求的印刷，以应对这场深刻的变革。
    但是，作为印后精加工重要手段的覆膜工艺现在处于十分尴尬的境地，目前我国一直沿用的即涂膜技术及设备存在许多弊端。覆膜加工过程中所产生的污染问题摆在人们面前。

    当前存在的问题

    覆膜是用薄膜对印刷制品在印刷后进行表面装饰的精加工工艺，近二十年在国内印刷及包装等行业内得到广泛的应用。目前，我国覆膜工艺绝大多数仍采用国际上20世纪60年代兴起的传统即涂覆膜工艺，这种技术使用过程复杂，并给我们的环境及身体带来极大的危害，主要有如下几方面：第一，该技术在覆膜过程中使用大量有机溶剂。众所周知，苯是一种极强的致癌、致残、致畸胎的物质。因我国仍普遍使用含剧毒的即涂覆膜工艺，导致在我们生活中有大量通过即涂覆膜工艺得到的“危险品”。

     随着环保意识的深入人心，行业相关法律法规的不断完善，印刷业的环保意识与措施也应与时俱进，通过适时调整,实现符合绿色环保要求的印刷，以应对这场深刻的变革。
    但是，作为印后精加工重要手段的覆膜工艺现在处于十分尴尬的境地，目前我国一直沿用的即涂膜技术及设备存在许多弊端。覆膜加工过程中所产生的污染问题摆在人们面前。

    当前存在的问题

    覆膜是用薄膜对印刷制品在印刷后进行表面装饰的精加工工艺，近二十年在国内印刷及包装等行业内得到广泛的应用。目前，我国覆膜工艺绝大多数仍采用国际上20世纪60年代兴起的传统即涂覆膜工艺，这种技术使用过程复杂，并给我们的环境及身体带来极大的危害，主要有如下几方面：第一，该技术在覆膜过程中使用大量有机溶剂。众所周知，苯是一种极强的致癌、致残、致畸胎的物质。因我国仍普遍使用含剧毒的即涂覆膜工艺，导致在我们生活中有大量通过即涂覆膜工艺得到的“危险品”。

     印刷品上留有的印迹是由油墨形成，油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料，油墨对印刷质量的优劣至关重要，当油墨性能不适合印刷时，会引起工艺上一系列故障，严重影响生产的进行和产品的质量。印刷操作者必须改变油墨的某些性能，以适应印刷的需要，但有些故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析正确的处理。本文就油墨印后过程引发的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
    一、印迹干燥慢

    现象及原因：印迹从印版经过橡皮布转移到纸张上以后，一般要求在10小时左右的时间内干燥，以利于后色印刷或者成品检验出厂，一旦发生印迹慢干，这不仅使下一色无法套印，而且又极易使印刷品背面粘脏。印迹的干燥有氧化结膜、纸张吸收、水份蒸发三个方面的因素，我们必须正确掌握操作，事先预防。常见印迹慢干的原因有如下方面：

    (1)纸张PH值在6以下。

    (2)水斗PH值在3以下。

    (3)版面水大，墨大造成油墨乳化严重。

　　计算机等高新技术在印刷领域的普及应用，促进了印刷业向数码化、智能化、网络化方面突飞猛进的发展。但作为瓶颈印刷业发展的印后加工，如今发展还相对滞后，作为应用高新技术代表的CIP3，通过几年来在印前、印刷工艺和管理上的应用，不断完善发展，并通过整合JDF，而形成CIP4，致力于印前、印刷、印后加工的垂直整合，推进了印刷业向全面数码化方向的发展。下面就简单介绍CTP4的特点及在印后加工中的应用。

　　CIP4的主要特点

　　在我们的日常工作中常常能够遇到，已经开始上机印刷的PS版发现了质量问题，然后又要将PS版从印刷机上卸下，重新晒版，重复上版的过程。由于这个过程包括印版的晒制时间和重复上版时间，这就对生产效率产生了一定影响。同时也会经常在制版和印刷两部门间出现互相推卸责任的现象。例如：空白部分由于晒版曝光不足或者显影不当，版面上残存微量的感光胶膜，引起空白部分起脏。最好的方法就是在印版还没上机印刷前就对PS版的晒版质量做出合理正确的判断，如果出现了晒版的质量问题，应及时补晒，避免出现停机待版的情况。下面我们将对如何判断印版的晒版质量做一些讨论。

　　1、印版外观质量检查

　　是指印刷版外在的性能状态，基本要求是版面平整、干净、擦胶均匀、无破损、无折痕、无划痕、无脏物和墨点等。

　　2、版式规格的检查

　　应对印版版面尺寸、图文尺寸、咬口尺寸、折页尺寸、折页关系等做检查。做到版面尺寸误差小于0.3mm，套色版一定要做到图文端正、不歪斜。

　　3、图文内容的检查

　　近年来，随着人们对商品包装外观式样以及质量要求的提高，印刷技术、包装技术都有了很大的进步，印后加工技术更是取得了蓬勃的发展，而电化铝烫印作为印后加工的一部分，这几年中的变化更是巨大。新技术、新工艺及多种技术结合使用的不断出现，使包装印刷品经烫印后在光泽度、立体感、金属感、防伪性能上都取得了较好的效果，尤其是目前应用越来越广泛的立体烫印技术，使商品的包装显得高档精美、富丽堂皇且富有个性。目前该技术主要用于贺卡、书签、商标、烟酒包装及各种高档包装盒上。

　　烫金及立体烫金

　　1.烫金

　　贴近用户

　　如今，更快、更好、更便宜是印刷客户的要求，尤其是杂志和目录印刷，客户希望不增加成本或较低费用就可高速装订。这种趋势是由客户要求快速化、个性化和目标化决定的。当今是信息爆炸的时代，信息以小时，分钟甚至秒来计算。对印刷商来说，速度(而不是幅面)已成为竞争的基础，也是确保印后加工业长久发展的关键。

　　目前，一对一的市场是一块大蛋□。随著印刷个性化的发展，印后加工也必然受到影响。印后加工技术还没有革命性进步，但是印后加工技术已和印刷、邮寄联系在一起，这就提高了印刷质量和产品投放市场的速度。

　　革命性突破

　　Drupa2000展示了先进的印后加工技术，但它们却不是革命性技术。实际上，这些技术只提高了设备的运行速度、可靠性和对故障的诊断能力，而没有变得更智能化。

　　客户需要设备变得聪明些，但在机器上安装很多传感器、检测装置和其他辅助部件，需要牺性速度为代价，成本也将倍增，这就是今天我们所用的设备状况。那么，今后我们需要甚么样的机器呢？

　　智能设备、智能产品

　　现有的设备有太多工序，即插即用并没有太多价值。智能化的设备要用在智能化的系统里。